FacebookTwitterYoutubeInstagram
Enjeksiyon Makinelerinde Enjeksiyon Sorunları Ve Çözümleri -1-
  • 25 Ekim 2017 Çarşamba

Enjeksiyon prosesi sırasında makinadan, kalıptan, malzeme ya da boya kaynaklı sorunlarla karşı karşıya kalınabilmektedir. Bu sorunları ve çözümlerini sizler için derledik.

 

Siyah Noktalanma

Siyah noktalama sorunu enjeksiyon makinasından, kalıptan, kullanılan malzemeden ya da boyadan kaynaklı olabilir.

Makine kaynaklı sebeplere baktığımızda;

-Verilen malın gramajı çok yüksek olabilir.

-Makine çok uzun süre kapalı kalmış olabilir.

-Kovan iyi temizlenmemiş olabilir.

-Doğru meme kullanılmamış olabilir.

Eğer ölü köşeleri olan yolluk varsa sorun kalıptan kaynaklıdır.

 

Malzeme kaynaklı sebeplere baktığımızda ise;

-İçinde karışık başka mal olabilir.

-İçindeki başka mal yanabilir.

-Kovana veya vidaya yapışmış, ya da kafada birikmiş yanmış mallar gelebilir.

 

Eğer sorun boya kaynaklıysa;

-İçinde karışık başka malzeme olabilir.

-Proses yüksek ısıda yanıyor olabilir.

-Sedefli boya kullanılıyorsa kafada veya kovanda birikme yapmış olabilir ve yanarak kristalleşmiş olabilir.

 

Çözüm Yolları

Plastik enjeksiyonu sırasında karşılaşılan siyah noktalanma sorununu çözmek için sırasıyla şu adımlar uygulanmalıdır:

-Makine, aynı sıcaklıkta, aynı mal veya temizleme katkısı ile temizlenmeli

-Hammadde ve boya torbaları açılıp başka mal karışıp karışmadığı kontrol edilmeli.

-Yolluk girişleri kontrol edilmeli.

-Filtrenin delinip delinmediği kontrol edilmeli.

 

Hava Ve Gaz Kabarcıkları

Plastik enjeksiyon prosesi sırasında hava ve gaz kabarcıkları meydana geliyorsa şu sebeplerden kaynaklı olabilir:

Eğer sorun makinadaysa; enjeksiyon basıncının çok düşük olmasından, geri akış valfinin arızalı olmasından, geri emiş prosesinin çok uzun olmasından, erime işleminin çok uzun olmasından, huni girişinde hava sıkışmasının meydana gelmesinden ve besleme sisteminde meydana gelen bir sorundan olabilir.

Kalıptan kaynaklı sebeplere bakıldığında; kalıbın gaz çıkışının kapalı olmasından ve kalıbın sıcaklığının düşük olmasından kaynaklı olabilir. Bunun için Parçamın yolluk girişi et kalınlığı kontrol edilmeli (İnce bölümden kalına doğru olabilir.)

Eğer hava ve gaz kabarcıkları malzemeden kaynaklanıyorsa malzeme sıcaklık spesifikasyonu kontrol edilmeli.

Plastik enjeksiyon prosesi sırasında hava ve gaz kabarcıkları meydana geliyorsa boyanın formülasyonunda kullanılan pigmentlerin ısı dayanıklılık spesifikasyonları kontrol edilmeli. Çünkü sorun boyadan kaynaklı olabilir.

Çözüm yolları

Hava ve gaz kabarcıkları oluşması durumda sırasıyla şu işlemler yapılarak sorun çözülebilir:

-Enjeksiyon basıncı ve ütüleme basıncı artırılmalı

-Geri basıncı artırılmalı

-Kalıbın sıcaklığı artırılmalı

-Geri akış valfi fonksiyonu kontrol edilmeli

-Yolluk çapı artırılmalı

-Boyada ısı dayanıklılık parametresi kontrol edilmeli

-Boya formülasyonunda kullanılan taşıyıcı ile üretimde kullanılan hammadde uyumu kontrol edilmeli.

 

Akış İzi

Plastik enjeksiyon prosesi sırasında akış izi oluşması şu sebeplerden kaynaklanabilir:

Eğer sorun makinadan kaynaklanıyorsa;

-Enjeksiyon hızı çok düşük ya da çok hızlı olabilir.

-Enjeksiyon basıncı çok düşük olabilir.

-Ütüleme basıncı çok düşük olabilir.

Plastik enjeksiyon prosesi sırasında ayak izi oluşması kalıptan kaynaklanıyorsa;

-Kalıp ısısı kontrolü iyi değildir.

-Kalıp sıcaklığı, yolluk girişinde (hot runner) çok yüksektir.

-Kalıp çok soğuk olabilir.

-Yolluk çapı çok küçük olabilir.

-Yanlış yolluk girişi.

-Yanlış sıcaklık yolluk sistemi.

Özellikle sedefli masterbaç boyalarla üretim yapılan kalıplarda kalıp dizaynı çok köşeli (sert Radius açıları) olması durumunda akış izi sorunu artıyor. Eğer sedefli boya kullanılacaksa kalıbın mümkün olduğunca yuvarlatılmış köşeli olmasına dikkat edilmeli.

Ayar ayak izi sorunu malzemeden kaynaklanıyorsa, malzemenin doğru akışkanlıkta olup olmadığı (MFİ)  kontrol edilmelidir.

Çözüm Yolları

Eğer plastik enjeksiyon prosesi sırasında ayak izi sorunu yaşanıyorsa, çözüm için sırasıyla şu yollar izlenmelidir:

-Enjeksiyon hızı ayarlanmalı.

-Erimemiş mal olma ihtimali kontrol edilmeli.

-Enjeksiyon çukuru kontrol edilmeli.

-Maldaki nem oranı kontrol edilmeli.

-Malzeme ve kurutma prosesi kontrol edilmeli.

-Sedefli boya üretiminde, belirli süreçlerde özellikle kafa birikmelerine (kristalize olmuş sedef) dikkat edilmeli ve tespit edilecek aralıklarla kafa temizlenmeli.

-Mümkün olan makine parkurunda, kafa kısmı bu birikmeyi aza indirebilecek özel alaşım metal ile kaplanmalıdır.

 

Parça Üzerinde Yanıklar (Dizel Effect)

Plastik enjeksiyon prosesi sırasında parça üzerinde yanıklar (Dizel effect) meydana geliyorsa sebepleri şunlardır:

Sorun makinadan kaynaklanıyorsa;

-Geri akış valfinde sorun olabilir.

-Enjeksiyon hızı çok yüksek olabilir.

-Geri basınç çok yüksek olabilir.

 

Sorun kalıptan kaynaklanıyorsa;

-Hava çıkış kanatlı/taşma çukuru kapalı olabilir.

-Kalıptaki çok keskin köşelere bağlı yanma olabilir.

-Yolluk çok dar olabilir.

Eğer dizel effect malzeme kaynaklıysa, malzemenin yüksek sıcaklığa dayanma direnci düşük olabilir. Bunun dışında, Malzeme, prosesteki düşül sıcaklığa bağlı fazla sürtünmeden yanıyor olabilir.

Eğer sorun boyadan kaynaklanıyorsa, proses için seçilmiş olan masterbaç boyanın formülasyonunda kullanılan pigmentlerin ısı haslıkları düşük olabilir. Bunun kontrol edilmesi gerekir.

Çözüm Yolları

Plastik enjeksiyon prosesi sırasında ortaya çıkan parça üzerinde yanıkları (dizel effect) sorununun çözümü için şu yolların sırayla izlenmesi gerekir:

-Hava emiş kanalları tıkanmaya karşı kontrol edilmeli.

-Mümkünse enjeksiyon hızı düşürülmeli.

-Paralelinde mümkünse basınç düşürülmeli.

-Mümkünse kademeli enjeksiyon denenmeli.

-Isıtıcıların thermocouple’ları kontrol edilmeli.

Yorum Bırakın.. Yorum Yap
Ad
Soyad
Mail
Yorum
* Not: Yaptığınız yorumdan kendinizin sorumlu olduğunuzu unutmayın!
E Bülten Kaydı
Plastikciyiz.biz E-bültenlerine ücretsiz abone olun, sektörle ilgili en son gelişmelerden anında haberiniz olsun.
plastikciyiz.biz'de yer alan kullanıcıların oluşturduğu tüm içerik, görüş ve bilgilerin doğruluğu, eksiksiz ve değişmez olduğu, yayınlanması ile ilgili yasal yükümlülükler içeriği oluşturan kullanıcıya aittir. Bu içeriğin, görüş ve bilgilerin yanlışlık, eksiklik veya yasalarla düzenlenmiş kurallara aykırılığından plastikciyiz.biz hiçbir şekilde sorumlu değildir. Sorularınız için ilan sahibi ile irtibata geçebilirsiniz.
2016 - 2019 Copyright plastikciyiz.biz. Tüm Hakları Saklıdır.